American Dumping – Modellpflege am Knight Hauler und Bau eines US-Dumpers

American Dumping – Modellpflege am Knight Hauler und Bau eines US-Dumpers

Als ich Anfang 2004 bei meinem hiesigen Modellbaufachhändler einen Knight Hauler mit eingebauter Multifunktionseinheit (Englisch: Multi-Function Unit, kurz: MFU) vorgeführt bekam, stellte sich bei mir das „Will haben“-Gefühl ein – ein wahnsinnig realistisch klingendes Soundmodul. Ich orderte bei meinem Händler in Hong Kong den Knight Hauler samt MFU, der Dollar stand gerade sehr günstig.

Erste Schritte

Zusammengebaut war der Bausatz schnell, ich entschied mich für die für den Knight Hauler vorgesehene große Lautsprecherbox. Da blieb dann zwar kein Platz mehr für die Fahrerhauseinrichtung, aber wenn der Motor in der passenden Lautstärke anspringt und das Fahrzeug anfängt zu vibrieren, achtet niemand mehr auf eine Inneneinrichtung. Des Weiteren sollten hier und da noch einige kleine Details das Gesamtbild der Zugmaschine etwas originaler und amerikanischer gestalten. Ein echtes Vorbild des Knight Haulers gibt es ja nicht wirklich, er ist jedoch bis auf wenige Kleinigkeiten identisch mit dem Freightliner Coronado. Und an den wollte ich noch etwas mehr heran. Der Farbton der Karosserieteile sollte etwas Besonderes sein. Ein Lackierer mischte mir zu einem Renault-Silber ein wenig Rot. Insgesamt kann man den Farbton als Kupfer bezeichnen. Er hat einen leichten Schimmereffekt und wechselt je nach Lichteinfluss von Kupfer über Orange nach Hellrot. Während nun die Teile beim Lackierer waren, widmete ich mich der Technik.

MFU- und Licht-Modifikationen

Die Funktionen der MFU wurden bereits ausreichend in TRUCKS & Details, Ausgabe 6/2004 erläutert. Ich möchte mich daher nur auf die von mir vorgenommenen Veränderungen beziehen. Da wäre als Erstes das vordere Standlicht, das für die USA natürlich Orange leuchten musste. Parallel zum Anschluss J15 schloss ich insgesamt fünf Stück 3-Millimeter-LEDs an. Jeweils eine LED im rechten und linken Blinkergehäuse und drei Leuchten im unteren Bereich des vorderen Stoßfängers. Verwundert hat mich, dass für den Seitenblinker keine Anschlussmöglichkeit vorgesehen war, obwohl der Spritzling den Einbau einer kleinen Lichtquelle erlaubt. Es wurden jeweils an Anschluss J21 und J22 eine orangefarbene 3-Millimeter-LED parallel angeschlossen. Die Bausatz-Rückleuchten gefielen mir gar nicht. Ich stöberte etwas im Internet, um an originale Coronado-Rückansichten zu gelangen. Und so entstand aus Aluminium-U-Profil ein durchgehender Heckabschluss. Parallel zum Bremslicht sind zwei Stück rote 5-Millimeter-LEDs an Anschluss J19 angeschlossen. Bei eingeschaltetem Standlicht glimmen jetzt alle vier Bremslichter, die dann beim Bremsen heller werden. Für das Rückfahrlicht entschied ich mich auch für eine zweite Leuchte, eine weiß leuchtende 3-Millimeter-LED. An die hinteren Anschlüsse der Positionsleuchten J16 lötete ich zehn orangefarbene 3-Millimeter-LEDs: jeweils fünf links und rechts unten in den Trittstufen als Sidemarker. Bei den fünf in der Sonnenblende platzierten Dachlampen fiel mir im Betrieb auf, dass sich ihr Licht ungünstig in der Windschutzscheibe widerspiegelte. Abhilfe schaffte hier ein Stück schwarzes, lichtundurchlässiges, stark klebendes Haushaltsklebeband, auch bekannt als Panzerband, das ich unter die Sonnenblende klebte. Mit den Beleuchtungseinrichtungen war ich nun zufrieden.

Optische Verschönerung

Jetzt ging es noch um einige andere optische und technische Veränderungen. Die beiden gebogenen Auspuffrohre wurden durch zwei gerade, oben schräg angesägte, im Durchmesser etwas größere, verchromte Kupferrohre ersetzt. Den Hitzegittern verhalf ich mit Chrompolitur zu etwas mehr Glanz. Die beiden Fanfaren entnahm ich dem Wedico-Programm. Der hintere Rahmen und der Heckabschluss wurden mit Aluriffelblech, ebenfalls von Wedico, verkleidet.
Das optische Highlight der Zugmaschine sind die Felgen. Sie sind das Ergebnis eines Freundes, der Mitinhaber einer Firma für Lehren- und Prototypenbau ist, und mir anbot, echte Alufelgen nach Vorlage für mich zu fräsen. Da musste ich nicht lange überlegen, und eine Vorlage war auch schnell gefunden, nämlich die vom Freightliner Coronado. Nach viel Messen, Fräsen, erneutem Messen, war das Ergebnis einfach gigantisch: echte Alufelgen im Freightliner-Design und einzigartig, weil eine Einzelanfertigung. Die vorderen Felgen wurden noch mit passenden 3-Millimeter-Hutmuttern verfeinert, die hinteren Felgen mit Außenplaneten-Attrappen von EBH-Modellbau.

Technik-Änderungen

Aus Erfahrung von Veranstaltungen weiß ich, dass es sehr zweckmäßig ist, nicht nur auf eine einzige Frequenz angewiesen zu sein. Auch wenn man im Besitz mehrerer Quarze ist, gestaltet sich ihr Wechsel in den meisten Fahrzeugen als relativ aufwendig. Ich entdeckte in einem Modellbaufachgeschäft eine so genannte Quarzverlängerung. Für den Fliegerbereich strikt verboten, für den Mini-Truck-Bereich jedoch von großem Nutzen. Die Quarzhalterung ist mit Aluriffelblech verkleidet und mit Klettband oben auf den Werkzeugkasten geklebt. Damit kann man die Halterung leicht abnehmen, um die Quarze zu wechseln.

Ebenfalls stellte ich fest, dass Fahrten in leicht unwegsamen und unebenen Geländeabschnitten schnell dazu führten, dass wenigstens ein Differenzial seine Arbeit so ernst nahm, dass ein Fortkommen damit verhindert wurde. Die Lösung brachte eine zuschaltbare Differenzialsperre. Nur an Selbstbau war nicht zu denken, das überstieg meine Fähigkeiten. Ich geriet an Fröhlich Modellbau, denen ich meine ausgebaute vordere Antriebsachse schickte, die binnen einer Woche mit einer Differenzialsperre wieder zurückkam – schaltbar mit einem kleinen Bowdenzug.

Jetzt hatte der Antrieb nur noch ein Manko. Das Fahrzeug blieb nicht von alleine an Steigungen stehen. Der integrierte Fahrtenregler der MFU besitzt leider keine Handbremsfunktion. Ich besaß von meinem ersten Truck das Carson-Untersetzungsgetriebe 4:1, welches ich direkt unter dem Fahrzeugrahmen befestigte, sodass es dem Akkufach nicht im Weg war. In Verbindung mit dem eingebauten Baukastenmotor brachte es den erwünschten Effekt. Der Antrieb verfügte nun über genügend Drehmoment und ein Wegrollen an Steigungen war behoben.

US-Style

Der passende Auflieger sollte auch etwas Besonderes sein, typisch amerikanisch. Als ich im Herbst 2004 das RC-Glashaus in Quickborn besuchte, stellte ich fest, dass dort ein großer Baggerbereich zur Verfügung steht. Dementsprechend gab es auch eine vielfältige Kipperfraktion. In erster Linie allerdings typisch europäische Kipper, wie zum Beispiel Halfpipe-Mulden, aus Aluminium gefertigt. Mein Aufliegerprojekt war geboren, ein Kippauflieger, im typischen US-Stil sollte Wirklichkeit werden.

Das Material für die Mulde wurde Polystyrol: günstig in der Anschaffung, einfach zu verarbeiten, leicht im Gewicht. Die Kippfunktion sollte ein Spindelantrieb übernehmen und der Rahmen mit einer Doppelpendelachse aus dem Tamiya-Programm ausgerüstet werden. Diese wollte ich als Ersatzteil erwerben und den Rahmen aus Profilen selbst bauen. Der Preis für die Achseinzelteile überstieg aber stark den eines kompletten Aufliegers. So entschloss ich mich für den Kauf eines Tamiya-Flachbettaufliegers, die elektrischen Stützen und das Trailer-Lichtset habe ich gleich mitgeordert. Dadurch stand auch das Längenmaß des Aufliegers fest, welches auf jeden Fall gut zu Original-US-Dumpern passt. Der Rahmen und die Pendelachse waren schnell zusammengebaut, ebenfalls die elektrischen Stützen mit ihrer mechanischen Mimik. Der Rest des Flachbetts kam in die Bastelkiste.

Für die Muldenwände wählte ich PS mit einer Stärke von 3 Millimeter. Hält man so eine 2 Quadratmeter große Platte in der Hand, fühlt sich das ziemlich wabbelig und instabil an, doch der erste Eindruck täuschte. Sobald zwei Schichten übereinander klebten, wurde das Ganze schon erheblich stabiler. Die Mulde besteht aus einer einfachen Grundplatte, zwei einfachen Seitenwänden und einer einfachen Stirnplatte. Die Seitenwände wurden 3 Millimeter nach innen versetzt, auf die Grundplatte aufgeklebt. Oben auf die Seitenplatten wurde jeweils ein zirka 5 Millimeter breiter Streifen PS in der kompletten Länge aufgeklebt. Dazwischen wurden die einzelnen Verstrebungen geklebt, dadurch ergab sich eine bessere Formstabilität mit erhöhter Steifigkeit. Als Kleber eignet sich jeder Plastikmodellbaukleber, der am besten mit einer langen dünnen Kanüle aufgetragen wird. Dieser Kleber löst an den Klebestellen das PS an und es verschweißt das Material kalt. Das hält großartig. Die Muldenklappe wurde nach dem gleichen Prinzip wie die Mulde gebaut. Das Fassungsvermögen beträgt genau 12.248,5 Kubikzentimeter.

Hochzeit

Jetzt ging es darum, die Mulde mit einem Gelenk auf dem Rahmen zu befestigen. Die erste Variante, die ich konstruierte, war ein Über-Rahmen-Gelenk. Das bedeutete, dass zwischen Mulde und Rahmen zirka 1 Zentimeter Luft war. Diese Lösung war optisch nicht sehr schön und entsprach auch nicht den Originalen. Das Kippgelenk musste so entworfen werden, dass die Mulde direkt auf dem Rahmen auflag. Für die europäischen Mulden stellt das kein großes Problem dar, weil die Leuchtenträger separat, weiter unten am Fahrzeugrahmen, angebracht sind. Nicht aber bei amerikanischen Muldenkippern – dort sind die Heckleuchten in den Abschluss der Mulden integriert, das heißt: Sie kippen mit. Das wiederum bedeutet, dass beim Kippen der Mulde der untere Teil mit den Rückleuchten Platz braucht, um nicht den Rahmen zu berühren. Ich musste also ein ganzes Stück aus dem Heck des Aufliegerrahmens heraustrennen, bis der Kippwinkel akzeptabel war. Auch diese Hürde war gemeistert; die Mulde war fest mit dem Rahmen verbunden und kippte. Erste erfolgreiche Probefahrten mit verschiedenen Gewichten wurden auf Veranstaltungen durchgeführt.

Jetzt kam der schwierigere Teil: der Spindelantrieb, für mich absolutes Neuland. Als Erstes erwarb ich einen passenden Antrieb, einen 540er-Motor mit einem angeflanschten Getriebe mit einer 50:1-Untersetzung. Weiterhin kaufte ich aus dem Baumarkt eine 8-Millimeter-Gewindestange, eine 8-Millimeter-Messingmutter und etwas Aluminiumprofil. Mein Freund unterstützte mich erneut, indem er mir die Gewindestange vorne und hinten auf 6 Millimeter abdrehte. Für den vorderen Teil fertigte er ein Verbindungsstück zwischen Getriebe und Gewindestange, für den hinteren Teil einen Bock für die Aufnahme eines Lagers, in der die Gewindestange läuft. Dieser Lagerbock wurde mit dem Rahmen verschraubt. Als Hubstange kommt ein Alu-U-Profil zum Einsatz. Geführt wird sie in der Gewindestange, beidseitig verschraubt mit der Messingmutter. Der Befestigungspunkt der Hubstange mit der Mulde ergab sich dann, als die Mulde auf dem Rahmen lag und die Hubstange sozusagen in Startposition stand.

Die Stromversorgung des Getriebemotors übernimmt ein 7,2-Volt-Racingpack. Für die Unterbringung baute ich aus PS einen passenden, oben offenen Kasten und verschraubte ihn mit dem Rahmen. Das Wechseln der Drehrichtung des Getriebemotors übernimmt der Umpolschalter von robbe. Das bedeutete, dass ich zum Ansteuern der Spindel lediglich ein dreiadriges Servokabel mit der Zugmaschine verbinden musste.

In der Praxis

Es konnten weitere Tests mit beladener Mulde durchgeführt werden. Grundsätzlich funktionierte der Spindelantrieb einwandfrei, doch bei zunehmendem Ladungsgewicht hatte der Getriebemotor klar hörbare Anfangsschwierigkeiten. Der Anfangswinkel der Hubstange war zu flach, der Motor hatte nicht genügend Drehmoment. Ich versetzte den kompletten Antriebsstrang um zirka 5 Millimeter weiter nach unten, um den Hubarmwinkel in Startstellung zu vergrößern. Im letzten Test waren ungefähr 8 Kilogramm Schotter bei zu drei Vierteln gefüllter Mulde zu meistern. Das klappte zu meiner vollsten Zufriedenheit.

Nun ging es an die feinen Detailarbeiten, die mir besonders Freude machten. Während der Zeit, in der die Mulde beim Lackierer ihren Silberglanz bekam, lackierte ich zu Hause den Rahmen schwarz und die Felgen weiß, die üblichste Konstellation bei US-Aufliegern. Die fertig lackierte Mulde wurde in den seitlichen Zwischenfeldern mit Chromfolie versehen, der untere komplette Rand mit jeweils 33 weißen und roten reflektierenden 2 Millimeter breiten Streifchen. An der Stirnwand wurden einige Stufen eingelassen. Die Wendelkabel für Beleuchtung und Spindelantrieb waren ursprünglich ein sechsadriges Telefonkabel und ein dreiadriges Handyladekabel. Das Tamiya-Trailer-Lichtset wurde um zwei Bremslichtdioden erweitert. Beim Anschluss an die MFU glimmen bei eingeschaltetem Licht die vier Bremsleuchten und werden beim Bremsen heller.

Jetzt bin ich bereit für den nächsten Besuch im RC-Glashaus oder einer anderen Baustelle, denn da kann ich jetzt ordentlich mitkippern. Das Einzige, was noch fehlt, ist eine automatische Klappenverriegelung, die aber bereits im Prototypenbau eines Vereinskollegen ist. Diese wird eventuell später nachgerüstet.