Kippvisite – Muldenkipper Krupp Titan 6 x 4

Nach dem Eintritt in den Truck-Modell-Club (TMC) Hamburg und der Teilnahme an meiner ersten Messeausstellung mit meinem Büssing 8000, stellte ich fest, dass das Baugeschäft immer mehr im Kommen ist. Daher beschloss ich, meinen Fuhrpark um einen Kipper zu erweitern.

Da ich in meinem Beruf hauptsächlich mit den neuesten Lastkraftwagen zu tun habe, fiel die Wahl nicht schwer. Um etwas Abwechslung zu haben, entschied ich mich für den Oldie Krupp Titan 6 x 4 als Muldenkipper. So begann ich mit der Suche nach einem Fahrerhaus und einer Kippmulde. Im Conrad-Modellbaukatalog fand ich schließlich den Krupp Titan als Pritschenwagen, der nach ein paar Überlegungen bestellt wurde. Als das Paket eintraf, war ich beim Öffnen sehr erstaunt. Alles war gut geordnet und in diversen Tüten verpackt. Als Erstes wurde der Bauplan studiert, der sich in mehrere Baugruppen gliedert. Die einzelnen Bauabschnitte waren genau beschrieben – von der ersten Baugruppe (Montage Vorderachse) bis zur letzten Baugruppe (Aufbau und Beschlagteile).

Jetzt musste ich noch eine passende Kippmulde finden. Auf diversen Messen suchte ich nach einem kleinen Muldenkipper. Alles was ich dort fand, war im Preis so hoch, dass es sich nur ein Sammler leisten konnte. Man verlangte Preise bis 100,– Euro, da hört bei mir der Spaß auf. Also musste ich die Mulde selbst zeichnen und die Maße festlegen. Aber dazu später mehr.

Vorderachse und Rahmen

Zuerst baute ich die Vorder- und Hinterachse zusammen, um einen Einblick über Breite und Höhe des Fahrzeugrahmens zu bekommen. Bei der Montage der Vorderachse stellte ich fest, dass die Teile nicht sehr sauber gearbeitet waren. Die Achsschenkel hatten für meinen Geschmack zu viel Spiel, also musste eine andere Vorderachse her. Auf der Modellbaumesse in Bremen kaufte ich eine Vorderachse aus Aluminium, die ich auch schon beim Büssing verbaute. Zu Hause angekommen, musste die Vorderachse an den Fahrzeugrahmen angepasst werden. Hiefür verwendete ich einem Federsatz für Wedico-Profirahmen, der an die Vorderachse angeschraubt wurde. Da der Fahrzeugrahmen von Wedico breiter ist, musste ich am Rahmen links und rechts einen 5 Millimeter dicken Aluhalter für die Federbefestigung anfertigen und anpassen. Dieser Halter wurde mit M2-Innensechskantschrauben befestigt. Jetzt konnte ich auch die Vorderräder anbauen. Dazu bohrte ich sie vom Bausatz innen und außen auf, um die Felgen mit einem Kugellager zu versehen. Der Achsstummel, auf dem die Felgen befestigt wurden, besteht aus einem doppelten Gewinde (3 und 4 Millimeter), das in die Vorderachse verschraubt wird. Jetzt konnte die Vorderachse mit den Reifen und den Felgen montiert werden.

Antriebsachse

Um jetzt auch die Hinterachse an die Spurbreite der Vorderachse anzupassen, musste ich die Steckachsen verlängern. Dafür verwendete ich eine 6 Millimeter starke Silberstahlstange, die in der Drehbank bearbeitet wurde. Als Antriebsachsen dienten die Achse aus dem Bausatz sowie eine robbe Panther-Achse, da beide Achsen eine Untersetzung von 3:1 haben und im Aufbau gleich sind. Die Panther-Achse fungierte dabei als Durchtriebsachse.

Hinterachsbefestigung

Das Pendelfederaggregat wurde selbst angefertigt. Es wurde aus einer 5 Millimeter starken Aluminiumplatte gesägt und bearbeitet. Das Pendellager, auf dem die Feder befestigt ist, wurde aus einem 10 x 10 Millimeter starken Alu-Vierkant hergestellt. Zuerst habe ich es auf Länge gesägt und dann in der Mitte mit einem 9-Millimeter-Loch versehen, in dem zwei Lager Platz finden. Als Federn dienten ein paar Federlagen eines Wedico-Standard-Federsatzes, an dem die Federaugen gerade gebogen wurden. Die Hinterachsbefestigung erfolgt über sechs Achslenker. Zwei Achslenker sind oben in der Mitte von der Achse zum Rahmen, vier weitere Achslenker sind links und rechts an der Unterseite befestigt. Die Achsführung erfolgt über die Federn. An der Hinterachse ist ein U-Profil geschraubt, in dem die Feder liegt. An der vorderen Antriebsachse sind links und rechts zwei Winkel verschraubt, wodurch die Federn genügend Platz haben sich zu bewegen.

Motor und Getriebe

Als Antriebsmotor benutzte ich den Truck Puller von LRP mit einer Spannung von 7,2 Volt und einer Drehzahl von 6.500 Umdrehungen pro Minute. Als Berechnungsgrundlage wurden folgende Werte verwendet: Geschwindigkeit zirka 5 Stundenkilometer, Motordrehzahl, Reifendurchmesser und die Hinterachsübersetzung. Daraus errechnete ich für das Getriebe zwei Untersetzungen: 7,7:1 und 5,5:1. Danach konnte ich die Zahnräder bestimmen und bestellen. Damit das Getriebe auch im Fahrzeugrahmen Platz hat, mussten die Zahnräder mit Wellen fast diagonal zum Getriebegehäuse eingebaut werden.

Das Getriebe ist wie folgt aufgebaut: ein Zahnradsatz vom Motor zur Vorgelegewelle, dann weiter über die Hauptwelle, auf dem zwei Zahnräder lose drehbar sind. Die Hauptwelle wurde aus einem Inbusschlüssel gefertigt. In der Drehbank wurden beide Enden abgedreht, sodass auf beiden Seiten je ein Zahnrad Platz fand. In der Mitte der Hauptwelle wird die Schaltmuffe über den Sechskant axial verschoben. Die Schaltmuffe wurde aus einem Rundstahl gefertigt. Dieser wurde innen mit einem Loch versehen, in das eine Sechskantnuss eingearbeitet wurde. Außen wurde eine 3 Millimeter tiefe Nut gedreht. Die Schaltmuffe wird durch einen kleinen Servo verschoben.

Für den Bau der Gelenkwelle verwendete ich ein V2A-Rohr mit 8 Millimeter Durchmesser, in dem eine Sechskantnuss eingeklebt wurde. Als Schiebestück kam eine Sechskantwelle von Wedico zum Einsatz, die auf einer Seite abgedreht wurde, um eine Aufnahme für ein Kreuzgelenk zu bekommen. Als Kardangelenk verwendete ich ein Kunststoff-Kreuzgelenk von Graupner. Nachdem ich die Vorderachse und den Antriebsstrang fertig gestellt hatte, musste ich die Aggregate an dem Fahrzeugrahmen richtig platzieren. Als alles richtig passte und gut aussah, bereitete ich den Aufbau vor.
Reifen

Um bei dem Modell die richtige Optik zu bekommen, kaufte ich die Geländereifen, die im Durchmesser zirka 4 Millimeter größer sind als die Straßenreifen von Rüst. An der Vorderachse verwendete ich auch diese Reifen, die normalerweise nur auf der Antriebsachse montiert werden. Aber im Modell fällt das ja nicht auf. Früher hatten die Lkw auch so große Reifen.

Aufbau

Da jetzt die Fahrzeugbreite und -höhe festgelegt war, konnte ich mit dem Vermessen und Konstruieren der Kippmulde beginnen. Auf den Hamburger Modelltagen fand ich schließlich eine kleine Kippmulde im Maßstab 1:87. Diese Kippmulde wurde zuerst im Maßstab 1:16 in drei Ansichten nachgezeichnet. Als Nächstes wurde ein Musterstück aus Pappe gefertigt. Maße und Optik passten gut zum Modell, jetzt konnte die Kippmulde aus Blech (0,8-Millimeter-V2A-Edelstahl) gekantet werden. Die äußeren Streben fertigte ich aus Holz an, geeignete Holzleisten fand ich im Bastelladen. Passend zugeschnitten wurden die Holzleisten mit UHU-Endfest verklebt und laut Beschreibung im Backofen erwärmt. Jetzt mussten noch die Nähte und die Unebenheiten vom Holz gespachtelt und geschliffen werden. Der Aufnahmeträger der Kippmulde wurde aus einer 5 Millimeter starken Aluplatte gesägt. In diesen Aufnahmeträger wurden als Kipplager je zwei Kugellager mit 3 Millimeter Innendurchmesser verbaut. Der Hubzylinder besitzt im Inneren eine Gewindestange, die über ein Schneckengetriebe angetrieben wird. Die komplette Antriebseinrichtung für den Kipper ist an einem Hilfsrahmen befestigt, der wiederum mit sechs Schrauben am Fahrzeugrahmen befestigt wird.

Fahrerhaus

Das Fahrerhaus war im Bausatz fertig verpackt. Es mussten nur noch das Innenleben, die Kotflügel und die Einstiege zusammengebaut werden. Alle Bauteile für das Fahrerhaus waren in einer Kunststoffplatte gefräst, die nur noch mit einem Messer ausgeschnitten werden musste. Nachdem ich alle Teile ausgeschnitten hatte, wurden die Teile entgratet und geschmirgelt. Danach konnten alle Teile zusammengesteckt und verklebt werden. Für die Befestigung der Fenster verwendete ich eine Bahnschiene in Spurweite H0 (Maßstab 1:87), die über ein Fenster aus Blech gebogen wurde. Mit diesem Rahmen konnte ich die Fenster ohne Kleben befestigen. Die Luftschlitze an der Motorhaube wurden mit einer feinen Säge und mit viel Geduld ausgesägt. Befestigt wird das Fahrerhaus hinten mit einem Haken. Vorne wird das Fahrerhaus über einen Stehbolzen befestigt, der durch den vorderen Stoßfänger gesteckt wird. Der Auspufftopf wurde aus einem alten Messingrohr gefertigt. Um das Endrohr am Ende oval zu bekommen, wurde ein Messingrohr gebogen und im Knick durchgesägt.

Elektronik

Für den Antriebsmotor verwendete ich den Fahrtenregler Truckdigital von LRP, der gut zum Truck Puller-Motor passt. Ein kleiner Empfänger von Graupner fand unter der Sitzbank im Fahrerhaus seinen Platz. Einen zweiten Fahrtenregler verbaute ich im Kraftstofftank auf der rechten Seite, der zur Steuerung der Kippmulde verwendet wird. Über zwei Mikroschalter und zwei Dioden wird die Endabschaltung der Mulde gesteuert. Das Lenkservo verbaute ich vorne unter dem Fahrzeugrahmen. Mit einem Unterfahrschutz aus ein paar Messingrohren wurde das Lenkservo verkleidet. Links hinter dem Fahrerhaus unter einer Riffelblechabdeckung wurde das Schaltservo für das Getriebe verbaut. Als Energieversorgung dient ein Sechserblock (7,2 Volt, 2.400 Milliamperestunden Kapazität), der genügend Leistung bringt, um einige Zeit zu fahren.

Lackierung

Für die Lackierung brauchte ich wieder einmal sehr viel Zeit. Das hieß: Welche Farbe soll das Modell bekommen? Schwarze Kotflügel ja, aber dann? Im nächsten Baumarkt wurden zuerst diverse Spraydosen begutachtet. Welche Farbe passt zu welcher? Eine falsche Farbe und das ganze Modell wäre hin. Also ging die Suche weiter. Zu den schwarzen Kotflügeln kann nur noch Rot passen, aber was passt zu Rot? In einem Autozubehörladen fand ich dann meine Farbe: Altgrau. Die sollte es sein. Mit den Farben ging es nach Hause in den Keller.

Nun zerlegte ich das Modell bis zur letzten Schraube. Dann wurde jedes Teil geschmirgelt und mit Verdünnung gereinigt. Danach wurden alle Teile mit einem Grundierfüller lackiert, um eine glatte Oberfläche zu bekommen. Nachdem alle Teile trocken waren, wurden sie nacheinander lackiert. Der Fahrzeugrahmen bekam ein kräftiges Rot, die Kotflügel wurden schwarz und in Grau mit Silberstreifen wurde das Fahrerhaus lackiert. Jetzt konnte das Modell wieder zusammengebaut werden. An diversen Teilen wurden noch einige Verbesserungen durchgeführt, aber im Ganzen war ich zufrieden.

Gutes muss nicht teuer sein

Ich denke, dass mir der Bau des Krupp Titan als Muldenkipper gut gelungen ist. Auf die Kippmulde und die Idee für das Fahrzeug bin ich besonders stolz. Die Kippleistung, die Fahrzeit und die Fahrleistung entsprechen ganz meiner Erwartung. Er kann dabei auch mit anderen Modellen mithalten. Aber Schnelligkeit ist nicht immer das Wichtigste, denn gesehen werden ist schöner. Einen solchen Oldie sieht man nicht auf vielen Parcours. Auf Veranstaltungen wurde ich oft gefragt: „Ist das Modell wirklich selbst gebaut?“. Man sieht: Gutes muss nicht immer teuer sein.