La Lafette – Wechselbrücken-Anhänger selbst gemacht

Der passende Anhänger zu meiner Scania-Zugmaschine, die ich in Ausgabe 6/2012 von TRUCKS & Details vorgestellt habe, sollte natürlich ebenfalls nicht „von der Stange“ sein. Somit fiel meine Wahl in puncto Vorbild auf einen Dreiachs-Anhänger von Krone. Das Projekt „Lafette“ konnte beginnen. Bei den ersten Planungen und ­Versuchen beim Bau meines Eigenbau-­Wechsel­brücken-Anhängers für Container hatte ich den Rahmen zunächst aus Aluminium gebaut und für die Achs­aufhängung den Einsatz von Federpaketen vorgesehen. Dabei musste ich jedoch schnell feststellen, dass das Fahrgestell optisch und technisch nicht meiner Vorstellung entsprach. Vor allem deshalb, weil das Fahrzeug ja schließlich ein Wechselbrückenzug werden sollte. Luftnummer Also beschloss ich, beim Anhänger das zu realisieren, was beim Motorwagen wegen des hohen Gewichts nicht möglich war, und wovon mir alle abrieten: eine Luftfederung. Als Erstes nahm ich Kontakt zu Tokle Modellbau auf. Dort bestellte ich mir sechs Luftbälge und die dazugehörige Elektronik. Die Längsträgerzeichnungen des Rahmens änderte ich kurzerhand und die neuen Längsträger wurden anschließend auf der CNC-Fräsmaschine hergestellt. Danach habe ich diese mit 10 x 1,5-Millimeter-T-Trägern verschraubt. Die vier Quertraversen wurden aus 1-Millimeter-Messingblech ausgefräst, gekantet und anschließend mit den beiden Rahmenlängsträgern verschraubt. Der Drehkranz wurde wie im Original aus zwei Schalen beziehungsweise Hälften hergestellt. Die beiden Hälften wurden auf Maß gedreht. Mit einem 1,5-Millimeter-Radiendrehmeißel wurde je 1,55 Millimeter tief ein Halbkreis hineingedreht. Wenn man die beiden Hälften jetzt zusammenfügt, ergibt sich ein Kreis mit einem Durchmesser von 3,0 Millimeter. Eine der Halbschalen erhielt zusätzlich eine 3,1-Millimeter-Bohrung, durch die ich 3-Millimeter-Stahlkugeln einführte. Durch das Einsetzen der Kugeln halten die beiden Hälften zusammen. Die Bohrung habe ich anschließend mit einem Kunststoffstift verschlossen. Somit war der Drehkranz fast fertig. Es fehlten nur noch die Befestigungsbohrungen, damit der Drehkranz zwischen Rahmen und Fahrgestell montiert werden konnte. Millimeterarbeit Die Halbfedern für die Luftbälge stellte ich aus drei Lagen à 0,8-Millimeter-Blechstreifen her, die ich an dem Befestigungsende zusammenlötete und anschließend mittig mit einer Bohrung versah. An dieser werden die Luftbälge befestigt. Auf der anderen Seite wurden die Blechstreifen zu einer Öse gebogen und die Halbfedern seitlich am Rahmen verschraubt. Die Luftbälge selber werden an ihrer Oberseite mit Schrauben am Rahmen fixiert. Die Achsen stellte ich aus 8 x 6-Millimeter-Vierkant-Messing her. Sie wurden alle an den Federpaketen verschraubt. Ich wollte eine originalgetreue Achsaufhängung nachbilden. Dafür habe ich 1,5-Millimeter-Messing-Rundmaterial genommen, an den Enden 5-Millimeter-Außengewinde geschnitten und das Material um die Achse zu einem „U“ gebogen. Davon stellte ich pro Achse vier Stück her. Diese u-förmig gebogenen Stücke wurden paarweise links und rechts von den Federn über die Achse geschoben. An der Oberseite habe ich diese durch eine 1 Millimeter starke Messingplatte gesteckt und mit M1,6-Muttern festgezogen. Die Bremszylinder sind ebenfalls aus Messing hergestellt und mit Bremsgestänge-Attrappen versehen worden, die in einer angedeuteten Bremstrommel verschwinden. Eine der Achsen ist allerdings mit einer funktionsfähigen Bremse ausgestattet, damit der Anhänger im abgestellten Zustand oder beim Ankuppeln nicht wegrollt. Da die mittlere Achse eine Liftachse ist, musste die funktionsfähige Bremse in der letzten Achse untergebracht werden. Die Bremse setzt sich aus folgenden Teilen zusammen: An den äußeren Enden der Achse wurde ein rundes 0,7-Millimeter-Blech angelötet. An diesem Blech wurde ein aus ABS-Kunststoff hergestellter Ring, der auf einer Seite geöffnet ist, befestigt. Dieser Ring bildet den Bremsklotz. Hinter dieser Öffnung hat die Messingscheibe eine 2-Millimeter-Bohrung, woran eine 3-Millimeter-Messinghülse gelötet ist. Darin dreht sich später ein 2-Millimeter-Messing-Rundmaterial. Diese Stange erhielt an einem Ende mittig einen 0,5 Millimeter breiten Schlitz. In diesen wurde eine Messingplatte (4 x 3 Millimeter groß und 0,5 Millimeter stark) gelötet. Blockade-Haltung Wenn diese 2-Millimeter-Messingstange gedreht wird, sorgt das kleine Messingplättchen dafür, dass der Kunststoffring auseinander geht. Dadurch wird der Kunststoffring in der Aluminium-Bremstrommel nach außen gedrückt und blockiert die Drehbewegung. Das andere Ende der Messingstange wird über einen kleinen Hebel zusammen mit der Messingstange der anderen Achsseite verbunden und über ein Servo angesteuert, das im Palettenkasten untergebracht ist. Somit ist diese Bremse per Fernsteuerung bedienbar. Damit man nicht für jedes Servo einen Kanal belegt, habe ich zwei Funktionen auf einen Kanal gelegt. Wird die Anhänger-Kupplung am Zugfahrzeug geöffnet, wird automatisch über die AMO-Elektronik von Servonaut parallel das Servo für die Bremse im Anhänger angezogen und dieser rollt nicht mehr weg. Wird der Anhänger wieder angekuppelt und das Kupplungsmaul geschlossen, löst sich die Bremse im Anhänger. Die Druckluftkessel habe ich wie beim Original alle unmittelbar oberhalb der Achsen gesetzt. Die Spannbänder hierfür wurden aus 0,5 mm starken, 3 mm breiten Blechstreifen hergestellt. In dem Druckluftkessel der letzten Achse wollte ich gerne das Poti für die Niveauregulierung verbauen. Dazu habe ich eine 14 x 30-Milli­meter-Rechtecktasche 12 Millimeter tief in den Druckluftkessel gefräst und das Poti mit einem kleinen Winkel befestigt. Da alle Achsen des Anhängers mit Druckluft-Federung ausgestattet waren, konnte das Liften der mittleren Achse nicht direkt mit einem Servo realisiert werden. Nach einigen Überlegungen kam ich auf folgende Idee: Die Luft strömt von der Pumpe zu einem Verteilerblock. Von dort aus teilt sich die Luft in zwei Kreise auf. Der erste Kreis versorgt die Luftbälge der ersten und der letzten Achse direkt. Der zweite Kreis geht durch ein Pneumatik-Ventil von Lego und dann zur mittleren Achse. Bodenständig Das Lego Ventil wird über ein Servo gesteuert. Somit kann ich, wenn alle drei Achsen ganz nach unten gelassen sind, die Lift-Achse mittels des Ventils von der Zuluft absperren und beim Hochfahren auf die Fahrstellung (Neutralstellung) hängt die Lift-Achse in der Luft. Durch Bedienen des entsprechenden Servos bekommt diese Achse Luft zugeführt und die Räder haben wieder Bodenkontakt. Die Dreikammer-Rückleuchten sowie die Kotflügel sind von Wendscher Modellbau. Die Viertel-Kotflügel an der ersten Achse wurden mit verstärkten Halterungen aus Messing hergestellt, da stets die Gefahr des Verbiegens besteht. Nach einigen Fahrten kann ich nur sagen, dass sich das auf jeden Fall rentiert. Die Deichsel besteht aus insgesamt 27 Einzelteilen. Den größten Teil übernehmen die beiden 4 x 4 x 1-Millimeter-U-Profile, die vorne an einem 6 x 1-Millimeter-Rohr zusammengefügt und mit zwei Winkelblechen verlötet wurden, an denen später die Zug­ösenstange verschraubt wird. Am hinteren Ende wurden die U-Profile nur eingesägt, im Winkel parallel zueinander gebogen und ebenfalls verlötet. Danach wurden sie seitlich mit einer Bohrung versehen und in einem 6 x 1-Millimeter-U-Profil am Rahmen aufgenommen. Zur Versteifung wurde mittig ein 4-Millimeter-H-Profil eingesetzt und mit zwei Knotenblechen an den U-Profilen angelötet. Die Zugösenstange wurde aus einem 4-Millimeter-Rundmessing, einem 2 x 4-Millimeter-Flach-­Messing, zwei Ringen die als Anschlag dienen und der eigentlichen Zugöse gefertigt. Die Zugöse stellte ich aus 2-Millimeter-Blech her. Sie sah anfangs aus wie eine Unterlegscheibe mit Stiel. Hieran lötete ich auf jede Seite eine Messingscheibe zur Verstärkung. Anschließend wurde das Loch für die Zugöse dort hinein gebohrt. Variabel Diese Zugöse wurde in das 4-Millimeter-Rundmessing, in das ich vorher eine 2,3-Millimeter-Bohrung einbrachte, eingeschlagen und ebenfalls festgelötet. Von unten wurde jetzt eine Längsnut mit einem 2-Millimeter-Fräser winzige 0,5 Millimeter tief eingefräst. In diese Nut lötete ich dann das 2 x 4 Millimeter starke ­Flachmessing. Dieses hatte acht Bohrungen mit einem Abstand von 6 Millimeter erhalten, wodurch die Zugösenstange auf jede beliebige Länge verändert werden kann. Nachdem der Anhänger alle Funktionstests im Rohbau bestanden hatte, wurde er wieder in einzelne Baugruppen zerlegt und – wie das Zugmaschinen-Fahrgestell – in RAL 7043 B lackiert. Anschließend erfolgte der Zusammenbau. Auf die Seitenmarkierungsleuchten wollte ich nicht verzichten. Deshalb habe ich diese in akribischer Kleinarbeit mit Kupferlackdraht verlötet, anschließend im Rahmen verlegt und angeschlossen. Nach einem letzten Funktionstest konnte der Anhänger an das Zugfahrzeug angekoppelt werden, und einer ersten Tour stand nichts mehr im Wege. Auch wenn der Bau der Luftfederung viel Fleiß und Mühe gekostet hat, hat es sich auf jeden Fall gelohnt. Es ist wirklich verblüffend, dass das im Modell genauso wie beim Original funktioniert.