Schmutz-Flink – Bau eines Trial-Trucks

Der Motorsport fasziniert mich seit Langem. Neben der schieren Kraft der Maschinen ist immer auch die Geschicklichkeit der Fahrer entscheidend. Diese Leidenschaft konnte ich allerdings lange Zeit nicht mit dem Modellbau in Verbindung bringen, bis ich vor einigen Jahren zum ersten Mal Trial-Trucks auf der modell-hobby-spiel in Leipzig sah. Da ich zudem seit einiger Zeit auch viele Fahrer persönlich kenne, wuchs in mir das Bedürfnis, mit einem eigenen Fahrzeug in diesem Sport Fuß fassen zu können. Als Basis für mein Modell dient ein Fahrgestell des Axial SCX10. Das Chassis ist von Haus aus schon robust und haltbar. Das übernahm ich ohne technische Veränderungen für mein Projekt. Für den Vortrieb sorgt ein 55T-Crawler-Motor von Robitronic. Um die Spannungsversorgung kümmert sich ein 2s-LiPo mit 3.000 Milliamperestunden Kapazität von Team Orion. Ein programmierbares Soundmodul von Graupner rundet den Unterbau ab. Passend dazu organisierte ich mir ein Mer­­cedes-Benz-Actros-Führerhaus von Bruder-Spielwaren. Dank des gleichen Größenverhältnisses lässt es sich gut mit dem Fahrgestell kombinieren. Natürlich muss es noch an den Unterbau angepasst werden. Aber der Reihe nach. Rahmenprogramm Zuerst wurden Aluminium-L-Profile in den Abmessungen von 15 x 15 Millimeter (mm) als Hilfsrahmen auf das Chassis montiert. Diese werden mittels Schrauben an den freien Löchern der oberen Dämpferaufnahmen befestigt. Hier sorgen Distanzhülsen dafür, dass die Dämpfer ihren Platz behalten konnten. Auf diesen Längsträgern ruht der komplette spätere Aufbau. Die Front- und Heckabschlüsse bilden jeweils passende U-Profile aus Aluminium. Somit ist die nötige Stabilität gegeben. Nun ging es an die Aufteilung der Flächen. Wie viel Platz benötigt die Kabine und was bleibt für den hinteren Aufbau? Da für mich fest stand, dass das Fahrzeug nur eine flache Pritsche mit einem Werbeträger bekommen sollte, schnitt ich mir vier 10 x 10-mm-Vierkant-Profile zurecht. Darauf montierte ich dann die Pritsche. Das Fahrerhaus wurde derweil komplett zerlegt, denn es sollte auch noch der Innenraum hergerichtet werden. Das Unterteil kam derweil provisorisch als Platzhalter zum Einsatz. So konnte ich die Länge des Aufbaus bestimmen und meine vier Profile aufteilen. Diese sind mit den Längsträgern verschraubt. Auf den Profilen kann nun die Platte beziehungsweise der Pritschenboden befestigt werden. Für mein Modell verwendete ich eine 5-mm-Sperrholzplatte mit einer Länge von 310 und einer Breite von 210 mm. Diese ist an den Außenkanten mit 10 x 10-mm-L-Profilen eingefasst und in der Mitte mit Kabeldurchführungen versehen worden. Zur Montage des Aufbaus empfiehlt es sich, den Hilfsrahmen vom SCX10-Chassis zu trennen. Somit kann man ohne Platzprobleme den Grundaufbau herstellen. Jetzt, da der hintere Aufbau soweit gediehen ist, kann man sich der Kabine widmen. Die Hütte muss komplett in ihre Teile zerlegt werden, damit man sie so anpassen kann, dass sich das Unterteil auf dem Chassisrahmen montieren lässt. Der Dremel wird hier zu einem gefragten Helfer. Die originalen Radkästen müssen ausgeschnitten werden, auch muss für den Rahmen viel vom ­Kabinenboden weichen. Da die Karosse von Haus aus nicht mit Scheiben versehen ist, habe ich mir eine Frontscheibe aus Makrolon selbst hergestellt. Das ist recht einfach zu gestalten: Zuerst gilt es, die Maße der Scheibenöffnung – mit ein wenig Übermaß – auf das Material zu übertragen und auszuschneiden. Anschließend muss der Rohling mit verschliffenen Kanten von innen an die Frontscheibenöffnung gelegt und mittels einer Heißluftpistole an die Rundungen der Kabinenfront angepasst werden. Hier gilt es jedoch vorsichtig zu arbeiten, damit die Scheibe nicht schmilzt. Immer nur langsam erwärmen, bis sich das Material leicht verformen lässt. Ebenso habe ich aus diesem Kunststoff neue Kotflügelverbreiterungen hergestellt. Ein passender Streifen Makrolon wurde einfach auf die Ausschnitte gelegt und mittels Wärme an die Konturen angepasst. Das Ganze wird dann mit Kleber mit dem Fahrerhaus verbunden. Innenleben Da das Innere der Kabine recht nüchtern und im Plastiklook daher kam, wurde es mittels matter Sandton-Farbe ein wenig aufgewertet. Sitze, Türverkleidungen sowie Armaturenbrett bekamen dadurch ein ­schickes Aus­sehen. Einzelne Teile, wie das Lenkrad oder auch die Schalthebel, wurden schwarz abgesetzt. Für den Notfall fand noch ein Feuerlöscher seinen Platz auf der Mittelkonsole. Da die Kabine aber nun immer noch recht leer war, mussten Fahrer und Beifahrer her. Kurzerhand wurde eine Panzerbesatzung für den Trial-Sport rekrutiert. Eine Lade- sowie eine Richtschützenfigur nahmen auf den Sitzen des Benz Platz. Etwas ziviler hergerichtet, machen sie auch im Lkw eine gute Figur. Der Maßstab passte einwandfrei und die Handbewegungen der Figuren spiegelten ebenfalls ein Fahrerteam wieder. Parallel zum Innenraum wurde auch am äußeren Blech weiter gearbeitet. Da die Karosse einmal zerlegt da lag, wurden sämtliche Karosserieteile sowie der hintere Aufbau in einem Anthrazit-Metallic lackiert. Der original vorhandene Gelblichtbalken wurde im Nachhinein entfernt. Die Öffnung im Dach versteckt sich nun unter einem selbst gefertigten Klappdach aus einer dünnen Kunststoffplatte. Hier wurde noch ein Loch gebohrt, welches als Kabeldurchführung für den Lampenbügel dient. Den Bügel bekommt man von Ansmann. Er eignet sich bestens, um vier LED mit je 5 mm Durchmesser aufzunehmen. Nun da alle Teile soweit hergerichtet sind, kann man sich an den Zusammenbau machen. Den Kabinenboden habe ich mittels selbst gebogener Winkel auf das Chassis montiert. Sobald dieser fest verbunden ist, kann man alle anderen Kabinenteile darauf wieder zusammenbauen. Dabei musste nur noch eine Kabeldurchführung für die Lampenkabel nach hinten angepasst werden. Sobald die Hütte befestigt war, konnte auch gleich die Pritsche auf den Vierkant-Profilen montiert werden. Ich habe ihn einfach mit kleinen Schraubzwingen fixiert, dann bis in die Profile vorgebohrt und insgesamt acht Mal verschraubt. Waghalsig Um dem typischen Truck-Trial-Look ein wenig näherzukommen, wurden noch ein Überrollkäfig sowie ein Werbeträger für die Pritsche gefertigt. Der Bügel besteht aus 5-mm-Messingrohr. Das habe ich nach und nach am Fahrerhaus miteinander verlötet. Somit wuchs der Bügel direkt um die Kabine herum. Befestigt wird dieser mittels zweier Schrauben in der vorderen Stoßstange und in zwei Bohrungen durch die Pritsche hinter der Kabine. Durch Karosseriespangen wird das Rohr am Herausrutschen gehindert. Der Bügel musste seine Qualitäten schon öfters unter Beweis stellen, da man gelegent­lich dazu neigt, mehr vom Modell zu erwar­ten, als es die Physik zulässt. Er hat aber sämtliche Ab- und Umstürze gut weggesteckt. Der Werbeträger auf der Ladefläche kann mit wenigen Schritten realisiert werden. Man benötigt Alu-L- und -Flachprofile sowie Kunststoffplatten. Die beiden Seitenteile messen bei mir 290 x 110 mm und passen somit in die Einfassung der Pritsche. Ein ebenso langes L-Profil bildet den oberen Abschluss. In diesem Profil werden die Platten einfach mit Sekundenkleber eingeklebt. Im Inneren stabilisiert ein weiteres L-Profil die Konstruktion. Sobald der Kleber getrocknet ist, kann man die dreieckigen Front- und Heckteile dafür ausschneiden und einpassen. Um das Gebilde auf dem Lkw befestigen zu können, habe ich noch vier kurze Flachprofilstücke angepasst und innen an die Seitenteile geklebt. Durch das jeweils nach außen sichtbare Stück bohrt man mittig ein Loch und schon kann es ohne Probleme mit der Pritsche verbunden werden. Der Werbeträger ist bei meinem Modell nicht nur zur Zier da, er erfüllt auch einen praktischen Zweck. Unter ihm verbirgt sich ein weiterer LiPo-Akku mit 3.000 Milliamperestunden Kapazität für die Lampen- und Soundmodulversorgung. Ebenso verbergen sich sämtliche Kabel für die Beleuchtung und das Soundmodul darunter. Auch die Zuleitung vom Fahrakku zum Regler verläuft auf der Pritsche unter dem Werbeträger, da man ansonsten nicht die Stecker zum Aufladen erreichen könnte. Zum Schluss noch einige Aufkleber darauf und die Optik kommt dem Ziel immer näher. Bodenhaftung Nach den ersten Testfahrten im Gelände fiel mir der noch zu hohe Schwerpunkt des Fahrzeugs auf. Das wurde mittels Klebegewichten in allen vier Rädern behoben. Hierfür schraubt man die Beadlock-Ringe herunter und entfernt den Reifen und die Einlage. Nun noch die Klebepads der Gewichte von der Schutzfolie befreien und in die Mitte der Felge aneinander kleben – fertig. Für zusätzlichen Halt kann man die Gewichte noch mit einem Streifen Panzertape untereinander fixieren. Der Actros macht im Gelände eine sehr an­­sehnliche Figur. Ohne Probleme erklimmt der Lkw Steigungen und schiebt sich un­­aufhaltsam über steinigen Untergrund. Ein­­zig auf losen Böden haben die Flat-Iron-Reifen etwas Traktionsprobleme und graben sich recht schnell ein. Bei nunmehr über 4.000 Gramm Gesamtgewicht ist das nicht wirklich verwunderlich. Die origina­len Dämpfer­federn wurden sehr straff eingestellt und haben keine Probleme, sich dem jeweiligen Untergrund anzupassen. Nach dem Aufbleien der Räder verschwanden auch die anfänglichen Kippprobleme bei Schrägfahrten. Das 6.000-g-Lenkservo von Ansmann mit Metallgetriebe hat bisher ausreichend Stellkraft bei den 1,9-Zoll-Rädern bewiesen. Ob es für alle Trialkurse ausreicht, wird die Zukunft zeigen müssen. Einzig der bisher verbaute einfache Fahrregler soll in naher Zukunft noch gegen einen programmierbaren Crawler-Regler getauscht werden. Dieser erleichtert dann doch einige Fahrmanöver an Steigungen und bei Abfahrten. Der Crawler-Motor bleibt verbaut. Dieser hat bisher keinerlei Schwächen gezeigt. Auch das Getriebe und die gesperrten Achsen haben die vielen Ausflüge zum Testen ohne Murren ­weggesteckt. Somit bin ich erst einmal guter Dinge, was die Haltbarkeit des Antriebs anbelangt. Es macht immer wieder Spaß, den Truck im Gelände zu bewegen und zu erleben, was mit ein wenig Fantasie und ein paar Handgriffen zu bewerkstelligen ist. Die Basis des Axial SCX 10 ist für mich das perfekte Fahrwerk, wenn es um erschwingliche und robuste Modellbauprojekte gehen soll. Mal sehen, ob in Zukunft ein drittes dieser Fahrwerke meine Sammlung erweitert und zu einem weitern interessanten Projekt heranreift. Da der gesamte Oberbau nur mit den vier Schrauben am Chassis befestigt wird und einen eigene Einheit bildet, könnte man mit wenigen Handgriffen aus dem Lkw wieder den originalen Scaler herstellen. Aber das wird bei mir nicht passieren. 