Tragkraft: Ein Containerchassis für alle Fälle

Beim Bau meines Containerchassis des Typs S.CF STRAIGHT 20 Fuß im Maßstab 1:14,5 war es mir vor allem wichtig, dass ich damit viele verschiedene Containergrößen transportieren kann. Aus diesem Grund entwickelte ich zusätzlich einen Baukasten, der Fremdcontainer aufnimmt. Er ist ein speziell angefertigter Behälter, den ich unter anderem aus 3D-Druckteilen herstellte. Zu Beginn des Baus meines neuen Containerchassis-Modells stand viel Planungsarbeit. In meinem Fall galt es zudem, den Wechsel vom WEDICO- zum Tamiya-Maßstab zu bewerkstelligen. Ich verkaufte meinen alten Fuhrpark und kam nach reiflichen Überlegungen zum Entschluss, mir den kombinierten Verkehr zum Vorbild zu nehmen. Was folgte, war zunächst die Festlegung auf die eigentliche Sparte innerhalb der Vorbildgegebenheiten. Eine erste Idee war der Nachbau sogenannter Wechselladebrücken (WAB) samt passenden Fahrgestellen. Doch ich stieß auf nicht unerhebliche Schwierigkeiten in der Realisierung. Mir war es zu diesem Zeitpunkt unmöglich, alle relevanten Vorbildfunktionen umzusetzen. Also für den Anfang vielleicht doch eine Nummer zu groß. Aber aufgeschoben ist ja nicht aufgehoben. Container Eine weitere Spielart des kombinierten Verkehrs sind die allseits bekannten Container. Dabei handelt es sich im Prinzip ebenfalls um Kisten, die per Lkw, Schiff oder durch die Bahn transportiert werden. Im Gegensatz zu den oben erwähnten WAB sind diese Container jedoch mittels spezieller Ladefahrzeuge wie etwa Leercontainer­stapler, Greifstapler („Altdeutsch“ für Reach-­Stacker) oder auch per Containerkran verlade- und stapelbar. In der Hauptsache sind diese für den weltumspannenden Warentransport konzipiert und trotzen auch widrigsten Umwelteinflüssen, etwa beim Überseetransport. Wie auch beim Vorbild stellt sich diese Spielart des Gütertransports als unkomplizierter umsetzbar dar. Darum habe ich nach Recherchen im Internet erste Entwürfe zu WAB auf der Festplatte gespeichert und mich den Containern zugewandt. Mein Containerchassis sollte in der Lage sein, die verschiedenen Containerarten transportieren zu können. Von Tamiya gab es nur einen Bausatz für einen Sattelauflieger samt zugehörigem Container im Angebot. Dabei handelt es sich um die Nachbildung eines Dreiachs-Fahrgestells und eines 40-Fuß-Containers. Das reichte mir nicht. Also blieb nur der Selbstbau. Mein Chassis sollte den S.CF STRAIGHT 20 Fuß zum Vorbild haben. Das Original ist recht überschaubar und besteht aus nur wenigen Einzelteilen. Hier wären die beiden Längsträger, fünf untere Rahmenquerträger, zwei Achsen, die auf eigenen (oben liegenden) Querträgern befindlichen Twistlocks für die Verriegelungen der Container auf dem Chassis, die Stoßstange und die Sattelstützen zu nennen. Hinzu kommen einige Zubehörteile wie Luftkessel, Kotflügel, Unterfahrschutz, Staubox und so weiter. Zunächst sollte eigentlich nur ein Muster realisiert werden. Eine Attrappe also, um die Funktionsfähigkeit und das Zusammenspiel bestimmter Teile überprüfen und einschätzen zu können. Ferner wollte ich erste Komponenten im 3D-Druckverfahren herstellen lassen, um auch deren Eigenschaften begutachten zu können. Die Kosten sollten dabei überschaubar bleiben. Sperrholz Große Teile dieses Muster-Modells bestehen aus gelasertem Sperrholz in einer Dicke von einem Millimeter (mm). Hierzu habe ich die am PC konstruierten Einzelteile einem Dienstleister per E-Mail zugesandt und anfertigen lassen. Leider mussten aufgrund der Aufspannfläche des Lasergerätes die beiden Längsträger etwa mittig geteilt werden. Da ich diese als typische I-Träger ausgeführt habe, wurden die eigentlichen Träger aus Ober- und Untergurt sowie aus dem Steg zusammengesetzt. Mit entsprechenden Überlappungen versehen wird der Stoß zwischen vorderem und hinterem Teil des Trägers nicht durchgängig, was dem Bauteil entsprechende Stabilität verleiht. Da genügend Werkstoff beim Hersteller zur Verfügung stand, wurden gleich zwei Sätze der benötigten Einzelteile zu einem Gesamtpreis von lediglich 20,– Euro geordert. Als diese eintrafen, kramte ich schnell den Holzleim hervor und bald standen die beiden Längsträger fix und fertig verleimt vor mir. Als Nächstes kamen dann die beiden oberen Querträger mit den Aufnahmen für die Twistlocks an die Reihe. Jetzt stand der Rahmen fertig vor mir und gefiel auf Anhieb. Aber bereits hier wurden ein paar Änderungen fällig: Die Kröpfung des Rahmens bestand aus mehreren Segmenten. Diese brachten aber nicht die gewünschte Optik einer Rundung. Also setzte ich den Bereich aus nur noch zwei Segmenten zusammen. Das Durchtauchen der Sattelzugmaschine ist weiterhin gewährleistet und der Rahmen an sich sieht gefälliger aus. Das Muster hat jedenfalls seinen Dienst getan und darf nun als Ladegut transportiert werden – ein schönes Gnadenbrot. Durch die so gesammelten Erfahrungen konnte das Lasern der erforderlichen Teile aus 1,5 mm dickem Stahlblech beginnen. Vom Vorbildfahrgestell der Firma Schmitz adaptierte ich kurzerhand die Luftfederung. Heraus kam die Nachbildung der notwendigen Konsolen, Rad- und Luftbalgträger. Auch die Kotflügel samt Haltern, die Heckstoßstange und die Felgen nebst zugehörigen Radnaben für die vorgesehenen Breitreifen mussten noch her. Da mir die käuflich zu erwerbenden Felgen nicht recht gefallen wollten, orderte ich kurzerhand bei der Firma Fechtner Breitreifen. Diese dienten mir dann als Vorlage, um die Felgen, Radnaben und Nabendeckel zu konstru­ieren. Was noch fehlte, war die endgültige Ausführung der Luftbalgattrappen. Zwar wollte ich diese ebenfalls selber bauen, doch letztendlich besorgte ich mir die bekannten Attrappen der Firma Veroma. Die erforderlichen Befestigungsplatten für die Bälge ließ ich ebenfalls drucken, um diese ausschließlich mit den Konsolen des Rahmens und dem eigentlichen Balg zu verkleben. Da nun alle Teile von der Konstruktionsseite aus fertiggestellt waren, suchte ich nach einem Dienstleister für den 3D-Druck. Fündig wurde ich bei einem kleinen Betrieb namens Plastikliebe, der zu günstigen Preisen die benötigten Teile anfertigen konnte. Hier war es, wie auch bei den Laserteilen, bereits im Vorfeld möglich, die zu erwartenden Kosten online zu kalkulieren. Mit den Preisen war ich mehr als einverstanden. Also gingen die extern zu fertigenden Teile in Auftrag und Abwarten war angesagt. Rohbau Nachdem alle Einzelteile zuhause eingetroffen waren, konnte es an den Zusammenbau gehen. Die Stahlteile wurden gesäubert, entölt und weichgelötet. 3D-Druckteile lassen sich mit einem entsprechenden Uhu-Kleber befestigen. Alle verbleibenden Verbindungen waren als Verschraubungen ausgeführt. Im heimischen Bastelkeller mussten nur noch die beiden unteren Querträger über den Achsen und der hintere Rahmenabschluss aus 10 x 5 mm Messing-Flachmaterial angefertigt werden. Die Befestigungs- und Auflageplatte für den Königszapfen besteht aus 2 mm dickem Messingblech. Ebenso das für ihre Befestigung erforderliche 7 x 7-mm-U-Profil. Aus optischen Gründen wurden an der Plattenoberseite längs noch zwei 5 x 5-mm-Messing-Vierkant-Profile aufgesetzt. Nun war es soweit: Der Sattelanhänger stand im Rohbau vor mir. Ein befreundeter Sandstrahler nahm dieses Fahrgestell nun unter seine Fittiche und strahlte mir den Rahmen komplett ab. Überrascht war ich allerdings über das Gewicht: Den 70 Gramm (g) des Sperrholzmodells standen nun satte 1.000 g des fertigen Rahmens gegenüber. Wieder Zuhause angekommen wurden zur Befestigung der Achsen je vier Halter aus Polystyrol angefertigt. Damit können diese an den Radträgern mit Hilfe von jeweils zwei M3-Schrauben geklemmt werden. Die Achsen selbst bestehen aus 5-mm-Messing-Rundmaterial. An ihren Enden brachte ich noch M4-Gewinde an, um die Radnaben nebst Kugellagern mithilfe entsprechender Muttern festschrauben zu können. Bei RS-Modellbau erhielt ich passende Kotflügel aus Edelstahl zu einem vernünftigen Preis. Deren Befestigung am Rahmen übernahmen die gleichen Rundstäbe, wie sie auch bei den gedruckten Teilen vorgesehen waren. Als Nächstes stand die Montage der Sattelstützen an. Auch diese ließ ich im 3D-Druckverfahren herstellen. Den Abschluss bildete die Heckstoßstange. Diese wurde als komplettes Teil gedruckt und mit dem letzten Querträger und an der Unterseite der Längsträger verklebt. Nun musste nur noch die Beleuchtung installiert werden. Licht Ich verwende bei all meinen Fahrzeugen die Produkte der Firma Kraftwerk – ehemals Funtronix – aus Österreich. Diese zeichnen sich durch die Verwendung eines CAN-Busses aus. Hierdurch ist es möglich, sämtliche Beleuchtungs- wie auch zahlreiche Zusatzfunktionen über lediglich eine dreiadrige Leitung von der Zentraleinheit zu den Beleuchtungsplatinen direkt in die Lampen zu bringen. Die Übertragung von der Zugmaschine zum Auflieger erledigt eine Infrarot-Steuerplatine unter der Sattelplatte nebst zugehörigem Empfänger im Chassis. Eine hierfür erforderliche Energiequelle musste ebenfalls im Fahrgestell untergebracht werden. Also wurde eine kleine Kiste aus 2-mm-Polystyrol-Platten als Staubox getarnt und zwischen Aufliegerstütze und Kotflügel der ersten Achse angebracht. Der 4,8-Volt-Akku befindet sich in Form gewöhnlicher AAA-Zellen in vier Luftbehältern. Diese bestehen aus im Zoofachgeschäft erhältlichen Kunststoff-Installationsrohren für Aquarien. Dort hinein passen die Akkus und in den gedruckten Deckeln der Luftbehälter sind die Kontakte. Dabei dienen die angedeuteten Rohrleitungen aus 1,5-Quadratmillimeter-Kabeln als Verbindung der Luftbehälter untereinander. Mit Hilfe eines normalen Servosteckers und der zugehörigen Buchse wird die Verbindung zur Elektronik hergestellt. Der Akkupack selber wurde durch einen Halter zusammengefasst und sitzt auf einer Konstruktion aus 5-mm-Polystyrol-U-Profilen im hinteren Rahmenteil und kann einfach nach oben entnommen werden. Zur Lackierung zerlegte ich das Fahrgestell wieder in sinnvolle Baugruppen. Dabei verwendete ich RAL 3000 (Feuerrot) für den Rahmen. Die Bauteile der Radaufhängungen dagegen wurden Tiefschwarz (RAL 9005) lackiert. Nach deren Trocknung konnte dann alles wieder zusammengesetzt werden und vermochte auf Anhieb zu begeistern – was ein Klecks Farbe doch ausmacht. Es fehlten noch die eigentlichen Container. Auch sie sind eine Eigenentwicklung. Da ich verschiedene Containergrößen haben wollte, überlegte ich mir einen Baukasten, der es mir ermöglicht, alle geplanten wie auch zukünftigen Ausführungen herstellen zu können. Dazu musste ich aber zunächst einmal entscheiden, ob ich exakt im Maßstab bleiben oder Abweichungen in Kauf nehmen wollte. Da der Tamiya-Container nicht genau den maßstäblich umgerechneten Abmessungen des Vorbilds entspricht, war guter Rat teuer. Dank einiger Modellbau­kollegen wurden mir schnell geholfen. Dabei stellte sich auch heraus, dass Tamiya bereits auf seinem 40-Zoll-Fußchassis die Möglichkeit schuf, zwei 20-Zoll-Fußcontainer nach entsprechender Montage zusätzlicher Querträger aufnehmen zu können. Diese Abmessungen bildeten dann für mich die Grundlage für mein „Containerprogramm“. Jetzt kann ich sowohl die Tamiya-Container transportieren als auch Tamiya-Fahrern meine eigenen Container zum Transport zur Verfügung stellen. Baukasten Meinen Baukasten habe ich so aufgebaut, dass aus verschiedenen Profilen aus dem Sortiment der Firma Alfer und den von mir entwickelten Containerecken Behälter zusammengesetzt werden. Hierzu werden die Ecken mit den Quadratprofilen von Alfer mittels angeformter Zapfen verbunden. Die eigentlichen Ecken werden ebenfalls im 3D-Druckverfahren hergestellt. Um diese Beschläge drucken zu können, mussten sie in ein Ober- sowie ein Unterteil getrennt werden. Ansonsten werden die Bohrungen und die Hinterschneidungen zur Aufnahme der Twistlocks systembedingt teilweise mit Stützmaterial gefüllt. Nach ersten Probedrucken stellte sich das Entfernen dieses Materials als unpraktikabel heraus, weshalb ich die Ecken an einer anderen Stelle teilte. So wird jetzt das Unterteil mit dem Langloch zur Aufnahme der Verriegelung zusammen mit dem ­Oberteil samt angeformter Zapfen verklebt. Es stellte sich in der Werkstatt eines befreundeten Modellbauers heraus, dass diese Klebeverbindung bei einer Zugkraft von 180 Newton (18 Kilogramm) am eingesetzten Zapfen reißt – der Zapfen wohlgemerkt, nicht die Verklebung. Mit dem Faktor vier multipliziert, stehen also auch schwer beladene Ladungseinheiten kaum Grenzen in der Handhabung gegenüber. Als schließlich alle erforderlichen 3D-­gedruckten Komponenten bei mir eintrafen, konnte es an den Zusammenbau gehen. Bei meinem ersten Exemplar entschied ich mich, dem Chassis entsprechend, für einen Tankcontainer. Dieser besteht im Wesentlichen aus einem 160 mm dicken Kunststoffabflussrohr aus dem Baumarkt. Die Befestigung am eigentlichen Containerrahmen erfolgt mittels entsprechender Halter. Diese stammen aus dem Satz Sperrholzteile des Musters. Nebst passendem Verschlussdeckel war der Container rasch zusammengezimmert. Was nun folgte, war Spachteln und Schleifen mit anschließendem Lackieren in der Farbe Gelb (RAL 1021). Da der Rahmen und die Deckel in Reinweiß, matt (RAL 9010) daher kommen sollten, habe ich nach der Trocknung das Rohr mittels Kreppband und Zeitungen abgeklebt. Im Anschluss wurde das Weiß aufgetragen. Auch hier wartete ich die Trocknung ab. Beim Abziehen des Kreppbands dann der Schock: Die gelbe Farbe des Behälters löste sich mit ab. Meine Enttäuschung war riesig. Doch es half alles nichts. Kurzerhand habe ich die Fehlstellen dann mit blauem Gewebeband abgedeckt. Gelernt habe ich jedoch, dass Spachteln und Lackieren eine Wissenschaft für sich sind. Hier werden wohl noch einige Erfahrungen zu sammeln sein. Probefahrt Die Sattelzugmaschine von Tamiya, Typ MAN 4x2 in der „Red-Edition“, war zwischenzeitlich auch aufgebaut worden. Der Fahrregler ist von Servonaut, der IR-Empfänger von Kraftwerk. Die erste Fahrt fand auf der Faszination Modellbau in Friedrichshafen statt. Im Betrieb auf den Straßen war das eigene Fahrzeug gut beherrschbar und viele Kollegen sprachen mich auf meinen Auflieger an. Einziger Wermutstropfen: Die Sattelstützen brachen zweimal ab. Sie sind wohl doch zu filigran. Doch während der Fahrpausen hatte der Kleber ausreichend Zeit zu trocknen und so fiel dieses Problem nicht weiter auf.